Smart Products & Industrial Solutions
Gestire un magazzino ricambi nel settore aeronautico è complesso: precisione, tracciabilità e tempi operativi stretti sono indispensabili, e ogni errore può avere conseguenze importanti. Nel caso di Eurotech, processi manuali e strumenti frammentati rendevano difficile garantire efficienza e continuità.
Questa complessità nasce dalla catena che collega due realtà fondamentali di un’azienda aeronautica: la gestione della conformità normativa e dell’aeronavigabilità degli aeromobili (nota anche come CAMO, Continuing Airworthiness Management Organisation) e il processo di manutenzione e riparazione (MRO, Maintenance, Repair and Overhaul. Per funzionare correttamente devono essere perfettamente coordinati: se il flusso tra loro si interrompe o si frammenta, aumentano ritardi ed errori.
Intervista a Elisa Mancini, COO di Omme Gears, sul PoC realizzato con Cefriel per il monitoraggio continuo dei riduttori
Omme Gears, azienda leader nella produzione di riduttori cicloidali, epicicloidali e ingranaggi di medie e grandi dimensioni, ha espresso l’intenzione di valutare le soluzioni tecnologiche disponibili per implementare il monitoraggio continuo dello stato operativo dei propri riduttori. Tale esigenza nasce dalla volontà di soddisfare la crescente attenzione del mercato della separazione centrifuga, settore di riferimento dei prodotti Omme Gears, alla garanzia di un’operatività continua dei macchinari.
La sfida da affrontare non era tanto cosa misurare, quanto se fosse tecnicamente possibile farlo senza compromettere il funzionamento della macchina. Parametri fondamentali come velocità, temperatura e pressione sono difficili da rilevare in un contesto caratterizzato da meccaniche complesse e condizioni operative altamente sfidanti.
Come raccogliere e interpretare i dati in modo affidabile, senza alterare il funzionamento ottimale del riduttore?
I riduttori epicicloidali, che sono integrati nei decanter per la separazione centrifuga, sono utilizzati sfruttando i gradi di libertà di movimento dei tre elementi fondamentali che lo compongono (ingranaggio solare centrale, satelliti e corona esterna), una configurazione che introduce complessità aggiuntive rispetto a soluzioni più tradizionali. A differenza dei riduttori a un solo grado di libertà — in cui la cassa esterna è tipicamente ferma e consente l’installazione di sensori cablati — in questo caso tutte le componenti sono in movimento durante il funzionamento (compresa la cassa). Ne consegue un limite strutturale: allo stato attuale, non esistono sul mercato soluzioni di sensoristica applicabili “a scaffale” per questo tipo di riduttori in esercizio.
A complicare ulteriormente il quadro intervengono le velocità di rotazione elevate a cui sono utilizzati questi riduttori, oltre i 1.000 giri al minuto, che rendono critica qualsiasi aggiunta di elettronica. Anche una semplice batteria può infatti generare problemi di bilanciamento con effetti diretti sulle prestazioni. La domanda iniziale non era quindi “quale tecnologia usare”, ma se la tecnologia disponibile allo stato dell’arte fosse sufficiente per affrontare la sfida.
Il rischio insito nel progetto era duplice: investire in uno sviluppo troppo avanzato, difficile da industrializzare, oppure fermarsi a soluzioni teoricamente eleganti ma inutilizzabili dal punto di vista meccanico e produttivo. A questo si aggiungeva un vincolo commerciale chiaro: qualsiasi evoluzione avrebbe richiesto di essere sostenibile anche su piccoli volumi di produzione, almeno in una fase iniziale. “Non sapevamo ancora se il mercato fosse pronto a percepire il valore di questo tipo di monitoraggio”, sottolinea Mancini. “Per questo avevamo bisogno di muoverci con pragmatismo”.
Le attività di progetto e i risultati ottenuti
In questo contesto, nasce la collaborazione di Omme Gears con il centro di innovazione digitale Cefriel per verificare la fattibilità dell’idea attraverso la realizzazione di un Proof of Concept (PoC), ossia un dimostratore fisico in grado di verificare la possibilità di monitorare il funzionamento del riduttore accettando alcuni compromessi in termini di precisione e affidabilità.
Il progetto si è così articolato in diverse fasi:
- analisi dello stato dell’arte tecnologico;
- selezione di dispositivi compatibili con i vincoli meccanici;
- progettazione di test sperimentali da svolgere in ambiente controllato;
- valutazione degli impatti sul funzionamento del riduttore.
Le prove sono state condotte su un dimostratore meccanico allestito presso la sede Ommegears, per costruire una base di conoscenza solida prima di qualsiasi applicazione sul campo. I risultati iniziali sono stati quindi principalmente conoscitivi:
- conferma dell’assenza di soluzioni mature sul mercato;
- validazione di un approccio graduale basato su PoC;
- maggiore consapevolezza dei vincoli meccanici ed elettronici;
- definizione di possibili traiettorie di sviluppo future.
Il valore distintivo di Cefriel e il ruolo di InnovAction
Per Omme Gears il valore della collaborazione con Cefriel risiede soprattutto nella capacità di orientarsi all’interno di un territorio inesplorato. “Avevamo bisogno di un partner con un bagaglio culturale molto solido sull’elettronica e sulla sensoristica, non solo per sviluppare, ma per capire cosa esiste, cosa è realistico e dove sta andando la tecnologia, individuando ciò che è industrialmente sostenibile”, afferma Mancini.
In questo contesto, il ruolo di InnovAction è stato decisivo per l’avvio del progetto. “Questo tipo di supporto è stato determinante per concretizzare l’idea che avevamo già da tempo”, dice Mancini. “Per una media impresa, infatti, investimenti di questo tipo — esplorativi, ad alto rischio e senza ritorni immediati — sono difficili da sostenere solo con budget interni e meccanismi di finanziamento dedicati come InnovAction diventano un fattore abilitante per generare innovazione concreta”.
