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Ottobre 29, 2026
BLM Group, costruttore di impianti per la lavorazione di tubi e profilati metallici, risponde alle esigenze operative dei clienti terzisti che gestiscono frequenti cambi di produzione su piccoli lotti. Nelle celle laser tridimensionali, ogni passaggio da una commessa all’altra richiede la sostituzione e il riposizionamento manuale di dime, supporti e utensili dedicati. Questa procedura di attrezzaggio assorbe tempi macchina rilevanti e dipende molto dall’esperienza diretta degli addetti più qualificati che, vista la difficoltà nel reperire figure tecniche specializzate, può rappresentare una criticità rilevante. Soprattutto tenuto conto del fatto che il rischio di errori di montaggio, disallineamenti del fascio laser e fermi impianto prolungati incidono direttamente sulla marginalità delle lavorazioni.
Cefriel e il centro di ricerca MUSP hanno affiancato BLM Group nella progettazione del sistema di “messa in macchina assistita”, applicando cicli di sviluppo agili direttamente a bordo impianto. Il team congiunto ha analizzato le sequenze operative di officina per individuare i passaggi critici soggetti a errore umano e trasferire i controlli empirici all’interno del software. L’intervento ha integrato competenze meccaniche, intelligenza artificiale e disegno delle interfacce operatore: insieme all’adozione di sensori ottici industriali, il progetto ha comportato la riprogettazione mirata di componenti meccanici, rendendo le verifiche di corretto posizionamento automatiche e indipendenti dalla sensibilità del singolo operatore.
Sulla nuova generazione di celle laser tridimensionali, telecamere industriali e algoritmi di computer vision identificheranno in tempo reale le attrezzature installate nell’area di lavoro. Il sistema verificherà la corrispondenza esatta tra le dime fisiche montate e il programma di taglio selezionato, segnalando all’istante eventuali discrepanze attraverso una guida grafica sul pannello di comando. Parallelamente, l’automazione dell’acquisizione dei punti di zero-macchina eliminerà la misurazione manuale tramite tastatori o calibri. In questo modo, anche personale neo-inserito o con competenze meccaniche di base potrà completare la configurazione della cella in pochi minuti, azzerando le collisioni in fase di avvio e garantendo la qualità del pezzo finito fin dal primo ciclo.
Quali i risultati attesi dal progetto?
- utilizzo di sistemi di Computer Vision per riconoscere automaticamente il tooling installato;
- verifica della coerenza tra attrezzature montate e programma di lavorazione;
- guida visiva all’operatore durante le operazioni di setup;
- progressiva automazione dell’acquisizione dei riferimenti macchina.
