Cette méthode présente plusieurs avantages. La première phase est entièrement exécutée sur place grâce à un train de machines dans lequel les étapes sont réalisées les unes après les autres.
Le matériau extrait est malaxé, à froid, avec une émulsion composée de bitume et d’eau. Cela permet une réduction de l’énergie, l’enrobé étant habituellement chauffé à 165 °C. « En réutilisant la chaussée, on économise 13 000 m3 de matériau, préservant ainsi les ressources naturelles extraites de carrière, et 450 allers-retours de camions. Ce qui est, en termes de bilan carbone, très positif. On réduit ainsi le budget de 30 %. Pour une fois, nous avons une solution qui est environnementale, techniquement intéressante et financièrement pertinente », décrit Sandrine Eugène, directrice des Infrastructures au Département du Loiret.
Cette première phase terminée, il est nécessaire d’observer une pause afin de laisser murir le matériau remanié et le laisser atteindre toute sa performance et sa cohésion en évacuant la part d’eau. Ensuite, le revêtement final est appliqué. Plus souple, il évite les remontées de fissures, n’ornière pas, ne fatigue pas et rend cette route plus pérenne.
